超级石化主要内容：在当前复杂的国际形势下，中国企业唯有迎难而上，在重大核心技术上取得突破和领先，才能在发展中不受制于人，乃至掌握大国之间竞争的主动权。中国石油管道公司认真贯彻国家科技创新发展战略，主动加强瓶颈问题攻关，已基本掌握油气储运领域大部分核心技术，关键设备基本实现国产化，有效减少了对国外技术和产品的依赖，部分技术达到国际先进甚至领先。管道完整性标准和核心技术引领行业发展，压气站一键启停技术实现场站高度自动化管理，管道泄漏监测与安全预警技术可有效管控外部风险，主要管道化学添加剂实现自主研发。但在部分关键设备零部件、管道内检测、管网调控及仿真优化运行、维抢修技术和设备、信息系统安全等方面仍然存在短板，一旦受到技术封锁，会对管道建设及运行安全产生不同程度的影响。为此，应加快推进受限设备国产化，持续改进已实现国产化设备的技术性能，完善配套管理制度，加强应用基础研究，分级解锁销项“卡脖子”技术清单，保障管输企业高质量稳健发展。
关键词：油气管道；“卡脖子”技术；技术壁垒；科技创新；设备国产化
中美贸易摩擦自08年月爆发，已经持续了0多个月。以中兴和华为事件为标志，美国等西方国家限制中国高新技术发展的“卡脖子”战略昭然若揭。在科技领域，“卡脖子”成为一个高频词，从国家到地方，从央企到民企，两年来都在呼吁以破解“卡脖子”技术为契机，推动中国制造业水平和自主创新能力再上一个新台阶。习近平总书记在多个场合强调科技创新的重要性，多次提到要掌握核心技术，指出核心技术受制于人是最大的隐患，而核心技术靠化缘是要不来的，只有自力更生。要建设世界科技强国，就必须在关键领域、卡脖子的地方狠下功夫。
为应对中美经贸摩擦可能出现的极端情况，中国石油管道公司（简称管道公司）组织开展了“卡脖子”技术和设备的调研，评估美国一旦实施技术封锁可能造成的影响，制定了分级解锁销项措施，将在近期及“十四五”科技发展规划中重点部署实施，加强自主创新力度，加速实现核心技术与装备国产化。
管输企业自主创新现状.关键装备研制取得重大突破，基本实现国产化替代依托中国石油“西气东输二线工程关键技术研究”“油气管道关键设备国产化”“第三代大输量天然气管道工程关键技术研究”等重大专项，管道公司组织完成了高强度管线钢管、压缩机组、输油泵、大口径阀门等关键设备的国产化研制，主要技术性能达到了国际先进水平，并在西气东输二线、陕京四线、庆铁双线等工程中得到了规模化应用。特别是应用于中俄东线天然气管道的X80、OD4mm管材管件、核心控制系统、0MW级电驱压缩机组、4.4mm（56in）全焊接球阀、.6mm（4in）干线调压装置，性能指标均达到国际先进。
.管道完整性标准和核心技术引领行业发展管道公司牵头制定并发布首个管道完整性国家标准和两项ISO国际标准，为国家五部委在全国范围推行管道完整性管理提供了依据，实现了“一带一路”地区的标准输出，提升了中国石油的国际影响力和话语权。创建了国内首个企业级管道完整性管理系统，形成覆盖中国石油条管线（7.5×04km）、68个站场的数据管理平台[4]。研发的管道螺旋焊缝缺陷识别评价技术获得“全球管道奖”，促成了东北老旧管网的修复和升级改造[5]。研发的永磁扰动金属缺失内检测器、管道惯性测绘（IMU）内检测器、投产前自动力综合内检测器均属国内首创，可快速检测支管盗油、管体变形、应力应变等风险，已在中国石油、中国石化管道广泛应用。
.压气站一键启停技术实现场站高度自动化管理管道公司采用国产化可编程逻辑控制器（PLC）、数据采集与监视控制系统（SCADA）等软硬件设备，将压缩机控制系统与站控系统优化整合，解决了压缩机组负荷分配控制及转速“大滞后”“超调”等问题。首次实现软硬件自主开发及盖州压气站一键起站，可减少调度人员工作量0%以上，将在中俄东线等管道全面推广。
.4管道泄漏监测与安全预警技术有效管控外部风险管道公司自主研发的液体管道泄漏监测系统，可检测%管道输量以上的突发泄漏和缓慢泄漏，获得国家科技进步二等奖，已应用超过×04km管道[9]。牵头编制发布行业首个国内管道地质灾害ISO标准，规范了地质灾害风险的管理流程和控制措施。开发研制基于相干瑞利的管道安全预警技术，提高了定位精度，成本仅为进口产品的50%，应用前景广阔[。
.5主要管道化学添加剂实现自主研发EP型油品管道减阻剂，打破国外垄断，减阻增输成效明显，获国外项、国内数十项发明专利授权，获国家技术发明二等奖和中国优秀专利奖。新型纳米复配降凝剂，突破传统降凝剂的降凝极限，降耗增效显著，获全球管道奖。上述产品已广泛应用于漠大、中朝等油品管道，并远销海内外。此外，缓蚀型天然气减阻剂、溢油吸附剂、超分子凝油剂和储罐油泥清洗剂等也实现自主研发，应用于天然气管道增输防腐、油品管道泄漏抢修、储罐清洗等领域。
管输行业“卡脖子”技术清单管道公司虽已掌握油气储运领域大部分核心技术，关键设备基本实现国产化，但在部分关键设备零部件、管道内检测、维抢修技术和设备、信息系统安全等方面仍然存在短板，一旦以美国为首的西方国家对我实行技术制裁封锁，会对管道建设及运行产生不利影响。
.部分关键设备零部件供应及售后维修服务受制于国外部分设备及部件尚受制于国外。燃驱压缩机组涡轮转子及导向叶片、压气机叶片、燃烧室等部件还依靠进口。部分已经国产化的设备仍采用国外零部件，如压缩机组、输油泵机组轴承以及压缩机组控制系统PLC都需使用进口产品；阀门执行机构控制系统、流量计等设备采用的是国外芯片；大批存量进口设备售后维修服务仍依赖GE和西门子等外国公司[]。部分国产化设备尚不能完全替代进口产品，国产燃驱压缩机组故障率和燃机效率还需持续改进完善[-]，国产天然气超声波流量计的稳定性和精确度有待进一步提升。
.管道高端内检测工作尚无法全方位自主开展目前，世界上最先进的管道检测技术及设备掌握在德国ROSEN、美国BHGEPII等国外公司手中。超高清漏磁检测、电磁超声裂纹内检测、应力应变检测等技术和核心复合式传感单元，虽然国内也开展了内检测技术的研究，但高精度霍尔传感器、高精度惯性导航系统（MEMS）、高精度摄像镜头、耐压深水连接器等主要部件仍依靠进口。
.油气管网调控及仿真优化运行技术存在差距油气管道在用调控系统主要使用的OASYS、PKS、ViewStar等软件均为国外产品，维护受国外制约。自主研发的油气管网仿真与优化软件，在功能、计算效率和稳定性等方面与国外软件存在差距，还不具备大规模应用条件。
.4部分维抢修技术及装备仍依赖国外厂家大口径高压力天然气管道组对焊接工艺要求严苛，在建天然气管道对焊材和焊机需求量大，目前使用的焊材及焊机控制单元均从国外进口，国内厂家难以生产同样性能的焊材。维抢修现场使用的大功率消磁机和全自动超声波检测设备（AUT）均为国外品牌。国产设备受技术因素制约，性能指标尚无法全面与国外产品看齐。
.5国外技术和市场垄断影响信息系统建设和安全企业资源计划系统（ERP）、管道完整性管理系统（PIS）、地理信息系统（GIS）等系统软硬件产品主要依赖国外。在硬件方面，服务器所用处理器芯片多为英特尔提供，虽然有国内服务器厂商已经开始独立自主研发芯片技术，但从技术成熟度和稳定性来看，真正可用的产品不多。在软件方面，操作系统、数据库软件系统等被微软、甲骨文等国外公司垄断[4]。中美贸易摩擦及技术封锁将影响信息系统的建设和安全。
破解“卡脖子”技术的应对举措针对目前一些关键管道技术和装备仍依赖国外的现状，我们需要加快推进科技创新，整合和利用国内优势资源，持续加大科技投入，提高自主创新能力，建议主要从以下几个方面开展工作。
.评估“卡脖子”清单影响，制定分级解锁销项措施评估受限技术目录清单中各项技术面临的“卡脖子”风险和影响。根据各项技术的重要程度和紧急程度，在短期内，加强燃驱压缩机组热端部件、内检测器传感单元等备品备件的采购和储备，寻找国内外可替代的“备胎”。着眼长远，加强科学研究与谋划，从顶层设计加强引导，将受限技术清单纳入科技发展规划，分步骤开展专项技术研究。系统梳理调研设备国产化过程中的法律风险，制定相应对策，绕开专利壁垒，避免专利侵权和纠纷事件发生。
.加快推进受限设备国产化，全面替代国外进口充分结合国内科研院所、高等院校、生产厂家的力量，对超高清漏磁、电磁超声裂纹检测器等检测设备，以及燃驱压缩机组涡轮转子及导向叶片、燃烧室等依赖国外的关键零部件，联合开展国产化研制工作，全面掌握“人有我无”核心装备和部件的技术原理、制造工艺、维护方式、修理技术等，形成独立的设备设计能力、稳定的原材料供应渠道、完整的制造工艺流程、完善的质量验收和考核评价体系，实现关键设备的自主供应和对进口设备及配套服务的全面替代。
.持续改进已国产化设备的技术性能，尽快补齐短板持续跟踪已国产化设备的后续应用效果，依托新建管道工程，加快推动国产化设备规模应用，在应用中不断改进和提升，形成国产化设备推广替代进口产品的良性机制。不断完善国产化设备的技术性能，提高可靠性和稳定性。降低燃驱压缩机组故障率，提高超声波流量计的稳定性，在性价比、维修服务水平等方面，向国外先进设备看齐，解决“有而不优”“全而不精”的问题。
.4完善配套管理制度，拓宽技术装备渠道对于生产周期长、研发难度大的关键设备和零部件，如燃驱压缩机涡轮叶片、关键热部件等，给予适当增加库存的政策支持，避免因技术封锁短期内难以恢复供应的风险。对于国产化制造和修理的关键设备，需要长时间运行验证，存在提前下线维修的风险，应给予政策上的允许。广泛开展国内外油气管道技术和装备调研，开拓技术引进和装备进口渠道，开源操作系统和数据库软件，提高技术服务和装备供应能力，有效降低技术封锁影响。
.5加强应用基础研究，激发创新动能对内检测技术、压缩机修理技术、焊接技术、仿真优化技术等方面，应加大基础研究投入，增强发展后劲。推进智慧管网关键技术研发与应用，逐步实现管网全方位感知、综合性预判、自适应优化、一体化管控，要从被动挨卡，实现弯道超越。大力改善科研人员收入待遇，探索实行双序列，奖金系数向一线科研人员倾斜。全面推行科技项目制管理，建立相应的组织架构和管理制度，促进岗位责权利对等。
4结束语国之重器，不予示人。国内企业应充分认识中美经贸摩擦的长期性和复杂性，多做谋划长远的思考。核心技术与装备花钱买不来，“卡脖子”的风险与危机时时伴随，唯有在关键技术和装备方面加强自主创新、加速国产化，才能不受制于人。回首50年前，在技术极度落后、社会依托和设施资源极度匮乏的情况下，中国石油奇迹般地自主建设了新中国首条“八三”管道，打破了西方的技术封锁，为新中国的工业化发展立下赫赫功勋。近50年来，中国管输企业一直在打破国外技术垄断的道路上砥砺前行，不断成长和进步。未来，在国家对油气输送管网统筹管理运营的新机制下，中国的管道企业将继续奋发有为，化解前进道路上每一次“卡脖子”危机，切实保障我国工业和民生能源大动脉的安全。
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