1个智能焊接机器人相当于10个工人。
焊接的质量更稳定、成型更美观、效率更高……
在近期召开的山西省焦化化工企业改造提升供需对接会上，焦化分公司车间的智能焊接机器人引来无数参观者驻足观摩与点赞。
焊花飞舞，弧光四射，两座橙色的设备英姿飒爽、酷炫吸睛，在灯光照耀下闪烁着耀眼的光芒，尽显力量与精细之美。四只机械臂正在40米长的轨道上灵活运行，时而抬头，时而弯腰，走过的每道焊缝都折射出明亮美观的金属光泽。能焊出如此精美的焊缝，正是得益于这些去年7月刚刚上岗的“龙门式焊接机器人”。
智能装备带来工作方式的巨大改变，帮助操作者实现了“体力劳动”到“状态监测”的角色转换。刘哲是首批参加学习培训的一线职工，只见他熟练地按动手中的示教器，接到指令的机器人随即开始焊接作业。“以前人工焊接作业时，要佩戴好厚重的防护用品，一手护罩，一手焊枪，弯腰蹲在地上，一干就是好几个小时，腰都直不起来。如今，我们是真正尝到了智能化生产的甜头，先进的装备也要求我们每一位员工都要与时俱进，自觉提高能力素质，主动追赶科技前沿，不仅要成为前沿科技的熟知者、运用者，更要成为新科技的发明者、创造者，只有这样，才能实现企业的高质量高速度发展！”。他告诉记者，焊接机器人的“上岗”极大地降低了一线职工的劳动强度，也为大家迅速成长成才提供了广阔的平台和机遇。
焊接作为工业“裁缝”，是对钢板进行“量体裁衣”再加工。焦化分公司产品主要以箱型梁为主，如今在离线编程的基础上，零部件组装后一次装夹，即可实现机器人对箱型梁内部焊缝的自动焊接，焊达率均超过85%，且可覆盖外形尺寸3m×6m×40m的箱型梁。轨道梁是焦化分公司空间狭小的箱型结构产品，宽度mm，深度mm，内腔人工焊接难度与工作强度都比较大。在现场，记者看到，离线编程应用于轨道梁自动化焊接后，在无人操作情况下，机械臂紧紧“握”住焊枪，依照编程指令上下调节，左右移动，展现了极高的灵活度、精确性和安全性，而底座部分则紧紧“咬”住导轨匀速前进，伴随着飞舞的火花和不绝于耳的“呲呲”声，一条状如鱼鳞的焊缝逐渐形成，工件被严丝合缝地焊接在一起，焊点均匀而平滑。“焊接机器人是一种智能设备，焊接手臂的运行是依据前期编程的设置，只要给机器人设定好焊接参数和运动轨迹，轻轻按动按钮，它就会自动寻位、电弧跟踪焊接、清理焊枪，并且具备临时停焊后自动恢复焊接功能”。该工部主任郑建勇高兴地介绍说。
离线编程是提高焊接效率最有效的手段，这个功夫下到位，就避免了机器人的停机状态，尤其对于一些高精尖工件的焊接，“机器人”有着无可比拟的优势。机器人自动焊接应用离线编程中的三维仿真技术、跟踪及传感器功能，可以排除运行故障，矫正工作路径，实现对焊缝的精准焊接。“要保证多层多道焊接的质量，原来手工焊接最关键的就是手要稳。然而再有经验、有毅力的师傅，焊的时间长了手也会抖，也总要歇一歇。可这个‘伙计’就不一样了，不论寒暑，不分昼夜，不会产生疲劳感，24小时连轴转，并且焊缝质量受人为因素影响较小，能保证焊接质量均一性。目前，我们已经顺利通过了不同接头形式、不同厚度、不同材质的19项焊接工艺评定，这些工艺评定结果可以覆盖目前焦化产品全部焊接件，充分验证了机器人焊接应用在焦化产品中的可行性……”说起智能焊接的优势，负责离线编程的技术人员王波滔滔不绝。
据了解，焦化设备箱型类结构件焊接机器人工作站项目，共投资多万元。四台机械臂同时联动配合作业，每月生产结构件吨以上，按照原来一人一个月15吨，1个焊接机器人就顶10个工人。不仅解决了焊工紧缺的问题，每年还可节约人工成本和外协自制成本约多万元，3年即可收回投资。现在，焊接机器人已实现了智能编程和自动焊接，可以在焦化设备箱型梁上精准施焊、顺畅运行。这项“交钥匙工程”不仅填补了分公司智能化装备的空白，也实现了公司焊接生产由“依赖人工”到“人工智能化”的转变，促进了焊接产能的极大释放。
智能制造代表着制造业高质量发展的主要方向，为产业转型升级和持续发展奠定了基础，提供了可能。山西省第十二次党代会提出，今后五年通过全方位推动高质量发展，把山西建设成为中部地区先进制造业基地。作为山西装备制造业的龙头企业，为实现这一目标，集团公司紧盯科技前沿，大胆改革创新，聚焦智能设计、智能制造、智能产品、智能服务，全力推动“制造”向“智造”转型升级，持续提升制造业的技术含量，为建设具有国际一流竞争力的现代智能装备制造企业奠定了坚实基础。
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